Pour concevoir son nouveau site de production, Naos les Laboratoires a opté pour une approche de prévention multi-risques. Reportage chez un acteur majeur des soins de la peau.
Plusieurs millions de produits cosmétiques sortent chaque année des laboratoires NAOS, sous 3 marques : Bioderma, Institut Esthederm et Etat Pur. Située à Aix-en-Provence, l'Unité de Production originelle intègre la R&D, la production, le conditionnement et l'expédition. En croissance de près de 20% par an depuis 5 ans, l'entreprise vient d'ouvrir une 2ème Unité de Production en septembre 2017, toujours à Aix les Milles.
Selon Thierry Moussy, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est, « ce nouvel outil industriel intègre 3 axes de prévention essentiels révélant un bel aboutissement de notre accompagnement et partenariat avec l’entreprise » sur les thématiques suivantes :
- risque chimique,
- troubles musculo-squelettiques (TMS),
- mise en sécurité des quais de chargement/déchargement.
En plus d'une formation spécifique au poste de travail, chaque salarié suit des formations sur ces 3 thèmes.
Parole du professionnel
« NAOS est soumis aux exigences de la norme ISO 22716 sur les bonnes pratiques de fabrication des produits cosmétiques. Fidèles à notre politique en faveur des conditions de travail, de l'hygiène et de la sécurité, nous avons tiré toute l'expérience de la 1ère Unité de Production pour concevoir cette nouvelle Unité. Dès le cahier des charges, on automatise le maximum d'opérations pour éviter de trop solliciter le personnel. Parallèlement, on modernise les lignes existantes et on intègre de l'aide à la manutention sur les postes de travail les plus contraignants. »
Sylvain Magnan, responsable Hygiène et Ergonomie, NAOS les Laboratoires
L'aide à la manutention
La 1ère Unité a bénéficié d'un contrat de prévention avec la Carsat Sud-Est en 2014. L'entreprise avait investi dans :
- 6 pompes de transfert, pour limiter la manutention des contenants et éloigner les opérateurs des produits chimiques.
- 2 pinces à fûts motorisées, en inox, pour manutentionner des bidons de 60 à 200 kg en zone blanche.
En 2018, NAOS projette d'investir dans des bras ventouse, afin de soulager les magasiniers lorsqu'ils manutentionnent des bidons, sacs ou cartons de 20 à 30 kg. « Deux équipes ont déjà pu tester ce matériel. Avant de monter un dossier d'investissement, j'attends de savoir s'il correspond à leurs besoins », précise Sylvain Magnan, qui est aussi secrétaire du CHSCT.
L'automatisation
La mise en carton et la palettisation sont des postes qui engendrent des contraintes physiques. Dans la 1ère Unité, ces opérations ont été automatisées à la fin 2015 sur une ligne « Tubes » et en 2016-2017 sur une ligne « Flacons ».
La 2ème Unité de Production (en photo) qui vient d'ouvrir va plus loin :
« Monoformat, cette ligne ne produit qu'un seul type de flacon 500 ml, à une cadence élevée : 250 unités par minute.
Le cahier des charges a intégré l'automatisation de 4 opérations :
- remplissage,
- mise en carton,
- palettisation,
- et filmage en bout de chaîne. »
Les pompes doseuses servent au nettoyage des équipements en place. « Une réelle avancée a eu lieu, puisque l'opérateur n'est dorénavant plus en contact avec les produits chimiques. » L'étiquetage sensibilise les salariés sur les règles d'utilisation du produit, les dangers des agents chimiques et le port obligatoire des EPI (Équipements de protection individuels). « Une mallette individuelle est remise à chaque opérateur qui intervient en zone de production. Elle comprend : gants, masque à cartouches, lunettes, bouchons d'oreilles à filtres. Quand c'est possible, le bruit est anticipé dès la conception des machines. »
Le SERVOLiFT
Dans la salle de fabrication (Unité 2), un transpalette à ciseaux à levée électrique permet de manutentionner les cuves pour les positionner sur le « SERVOLiFT », un système de manutention capable d’élever aussi bien des cuves que des palettes au 1er étage sur la plateforme. Arrivé à l’étage, il réalise une rotation pour vider les différents contenants dans la cuve de mélange, puis la redescend à sa position initiale (capacité : jusqu'à 1,5 tonne).
Aspiration des poussières
Dans les salles de pesée (en photo), les vapeurs, les poussières et autres particules pulvérulentes sont captées à la source par des bras d'aspiration reliés à une centrale d'aspiration. Présent sur les 2 sites, cet équipement a été mis aux normes ATEX (ATmosphere EXplosive) par un sous-traitant spécialisé.
Mise en sécurité des quais
Chaque jour, les camions déchargent des articles de conditionnement et des matières premières, et repartent avec des palettes de produits finis. Suivant les préconisations de Jean-Michel Scotto D’Aniello (cellule Ingénierie de Prévention de la Carsat Sud-Est), l'ancien quai d'origine a été détruit et 2 quais ont été construits dans le respect des exigences prévention pour assurer la sécurité des conducteurs et des agents d’exploitation. « Sur la base d'une évaluation des risques, la Carsat Sud-Est nous a proposé plusieurs solutions, explique M. Magnan. Nous avons analysé chacune des offres en fonction de nos contraintes. Les risques ont été supprimés ou maîtrisés. »
Techniquement, ce dispositif intègre :
- Des guide-roues et un marquage au sol, pour positionner correctement le camion dans la fosse et réduire le risque d'écrasement d'un piéton par un autre poids lourds en mouvement dans la cour.
- La détection automatique de la présence de la remorque à quai : l’ouverture de porte et le mouvement du quai niveleur sont asservis à la présence de la remorque. -> Suppression du risque de chute de hauteur du quai en l’absence du camion à quai.
- Le blocage des roues asservi à l'ouverture de porte. Les roues sont bloquées tant que la porte reste ouverte. -> Tout départ intempestif du camion est évité. Ce blocage sécurise aussi les remorques dételées lors des phases de chargement/déchargement effectuées à l’aide d’un chariot automoteur. Le risque de glissement de la remorque dételée en phase de chargement est donc maîtrisé.
- Une zone refuge entre le camion et le quai.
Au plan organisationnel :
- Un protocole de chargement/déchargement est remis à chaque conducteur (plan du site et modes opératoires).
- L'ouverture des portes des remorques se fait sur le parking sur une zone plane, avant de reculer dans la fosse. Le système de fermeture à rideau des camions sécurise la manipulation.
- Co-activité : l'accès au parking réservé au personnel est le même que celui des quais. Les navettes de camion sont planifiées 2 fois par jour, en dehors des heures de mouvement du personnel.
Bien-être au travail
Autre nouveauté : l'autonomie des équipes. La polyvalence est privilégiée. Un opérateur peut occuper jusqu'à 5 postes de travail. « Le management pyramidal est dépassé, commente M. Magnan. Nous voulons nous adapter aux jeunes générations qui arrivent. Les équipes auto-gèrent leur planning d'activités et leurs commandes en fonction des objectifs qu'on leur fixe. » En cours d'expérimentation, ce dispositif managérial vise à « favoriser le bien-être au travail, l'autonomie, la responsabilisation et la valorisation des équipes. »
« Ce mode de management a été initié par notre directeur de production Luc Magnani. »
Investissement : NAOS les laboratoires, Aix-en-Provence (13855)
Secteur Cosmétique, 250 salariés en production, chiffre d'affaires 2016 : 122 Millions €.
Ces investissements représentent plusieurs centaines de milliers d’euros chaque année.
En savoir plus :
Norme ISO 22716 sur les Bonnes pratiques de fabrication des produits cosmétiques.
Conception des lieux et des situations de travail (ED 950). INRS 2011.
Protection collective contre les risques chimiques. INRS.
Fiche employeur n°1 : Réduire les accidents liés aux opérations de chargement / déchargement (ED 6224). INRS, 2015.
Conception et rénovation des quais. INRS 2013.
Consulter également la page INRS dédiée au Transport Routier de Marchandises.
