Marceval Crunchy Nuts récolte les fruits de ses innovations

En dix ans d'existence, l'entreprise varoise n'a cessé d'augmenter ses capacités de production en innovant sur la qualité, la productivité et l'amélioration des conditions de travail.

Spécialisée dans la caramélisation des fruits secs et des graines, Marceval Crunchy Nuts a produit 640 tonnes cette année pour l'industrie agro-alimentaire (glaces, chocolat, etc.).

« Au départ en 2008, nous étions deux associés dans un local de 100 m²», se souvient Eva Stierlé, la gérante.

Face à la hausse de la demande, une nouvelle usine est construite en 2011, dans le Var à Brovès-en-Seillans : 12 salariés, 400 m². Actuellement, ce site finalise sa deuxième extension, « en prévision des volumes à venir. On doit pouvoir répondre à une commande de 150 tonnes de fruits secs et de sucre en flux tendu. »

Son succès, elle le doit à un savoir-faire artisanal déployé à l’aide d’une méthode de fabrication industrielle. Une technique d'enrobage, à base de sucre, sans adjonction de sirop de glucose,  protège le fruit sec de l’oxydation. La caramélisation se fait dans des turbines à gaz.

L'organisation du travail

La production est à l'arrêt l'après-midi, « pour le confort des salariés et pour leur éviter la trop forte chaleur et les vapeurs ».

• « Le travail de nuit est une demande des salariés ». 2 équipes de 4 opérateurs (2 au sucrage, 2 au conditionnement) travaillent en 2x8, la nuit (21h-5h) et le matin (5h-12h30), en alternant une semaine sur deux.
• Pauses : 30 minutes obligatoire la nuit, 20 min. le jour. Des micro-coupures sont possibles à tout moment.
• Prime pour le travail de nuit, et prime de chaleur, « versée à partir de 30°C, conformément à la convention collective Confiserie-Chocolaterie ».
• Un pompier volontaire est présent dans chaque équipe.

Tous les salariés ont reçu la formation SST et ils suivent un rappel des règles d'hygiène et de sécurité chaque année.

L'automatisation du système de sucrage

Auparavant, les opérateurs devaient porter des sacs de sucre de 50 kg. Au fur et à mesure de la caramélisation, ils rajoutaient manuellement, bras tendu, le sirop de sucre dans les turbines, avec une gamelle de 4 kg : risques de tendinite, de brûlure, postures contraignantes et imprécisions liées à la fatigue.

« En 2014, l'entreprise a signé un contrat TPE avec la Carsat Sud-Est, qui a permis de cibler un dispositif spécifique de sucrage semi-automatique en circuit fermé », indique Daniel Scavino, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est.

1. L'approvisionnement du sucre est mécanisé : conditionné dans un big bag de 1 tonne, le sucre est manutentionné avec un chariot élévateur, puis vidé dans une trémie (ci-dessus), vidangé par gravité, puis transformé en sirop dans une cuve (ci-contre).

2. Le dosage est automatisé. Lors de la caramélisation dans la turbine (ci-dessous), l'opérateur ouvre le lanterneau et le sirop de sucre tombe goutte à goutte. Durée de cuisson : 1h30.

Une fois caramélisés, les produits sont extraits manuellement des turbines et posés sur des plateaux que les opérateurs transportent en zone de séchage, où ceux-ci sont brassés manuellement. Puis les plateaux sont déversés sur un tamisage vibrant pour éliminer les gros morceaux. Ils sont ensuite acheminés vers la conditionneuse par convoyeur automatique.

La conditionneuse semi-automatique

Auparavant, les produits tamisés tombaient en vrac dans un bac et l'opérateur, à l'aide d'un seau, les transvasait manuellement dans un sac, qu'il amenait sur la soudeuse pour la pesée. Le sac était fermé manuellement. À raison de 3 tonnes produites par session de 8 heures, les risques de TMS étaient légions, sans compter l'imprécision au niveau de la pesée.

Daniel Scavino : « Suite à l'étude réalisée par l'ergonome de la médecine du travail, la Carsat Sud-Est a attribué une Aide Financière Simplifiée « AFS TMS » en décembre 2017, qui a permis d'automatiser le process. »

Une fois tamisés, les produits arrivent par convoyeur sur la cellule de pesée automatique. L'opérateur n'a plus qu'à attendre devant la conditionneuse que les 15 kg de fruits secs tombent dans le sac. L'ensachement est automatisé. Il passe le sac dans la soudeuse en continu (ci-contre).

Risque chimique : 2 centrales de lavage

La certification BRC (qui garantit la sécurité du consommateur final) et les audits réguliers des clients dans l'usine imposent des règles de nettoyage très contraignantes : usage de bactéricides, de soude diluée, un produit chimique irritant et corrosif, pour décaper la calamine dans les turbines... « La production de sésame, un allergène, nous oblige à décontaminer toutes traces sur les équipements, au sol et sur les murs », précise la gérante (en photo).

L'amélioration continue

De nouveaux dispositifs sont actuellement à l'étude :

• Le captage à la source pour améliorer l'ambiance thermique. Daniel Scavino préconise « une étude aéraulique sur deux volets : extraction des vapeurs liées au process de fabrication et baisse de la température ambiante, en vue d'un captage localisé au niveau de chaque turbine, complété par une ventilation générale. »
• La mise en sécurité du quai de chargement : niveleur de quai, butoirs, etc.
• La mise en palette : pour l'instant, elle est manuelle. Les réflexions portent sur une filmeuse, un système de préhension, des ventouses...
• Un nettoyeur vapeur pour le nettoyage et la désinfection des sols.

En savoir plus :

Travail à la chaleur. Prévenir les risques. Dossier INRS.

Le site internet TMS Pros.

Risque chimique pendant les travaux de nettoyage. INRS 2005.