INDUSTRIE : MOTA est moteur dans la prévention

Depuis les années 70, MOTA conçoit et fabrique des systèmes de refroidissement pour les moteurs. Son usine à Aubagne (13) dispose d’une importante structure industrielle. En recherche constante de solutions innovantes, le leader français des échangeurs thermiques améliore sans cesse ses process et ses savoir-faire dans le cadre d’une démarche globale de prévention des risques professionnels. Un mariage de raison high tech !

Créé en 1958, le groupe MOTA s’est peu à peu spécialisé dans la conception et la fabrication d’échangeurs thermiques multitubulaires sur mesure, d’abord pour les camions, puis pour les moteurs marins (75% de son marché actuel).

Inaugurée en 1990, l’usine MOTA implantée à Aubagne concentre toute l’activité du Groupe : usinage, administration, service technico-commercial, bureaux d’études, labo R&D, complétés par sa filiale de fonderie aluminium en Italie et une filiale ventes aux Etats-Unis.

Aujourd'hui, 140 salariés et une vingtaine d’intérimaires travaillent sur ce site d’une surface de 13 500 m2, doté de chaînes de fabrication fortement automatisées.

Objectif : supprimer la manutention des charges lourdes et diminuer les TMS

Des bras auto-équilibrés (en photo). Le marché marin se caractérise par des pièces de plus en plus lourdes, de 30 à 80 kg. Afin de diminuer les manutentions manuelles et les troubles musculo-squelettiques (TMS), tous les postes de travail ont été équipés de palans électriques. Plus récemment, l’entreprise a fait l’acquisition de 8 bras manipulateurs auto-équilibrés.

Très innovant, ce système offre deux possibilités à l’opérateur : « soit il déplace la pièce à l’aide de la poignée sensitive, soit il la manœuvre directement, l’auto-équilibrage électrique permettant la compensation totale de la charge à manipuler », explique Marc Ayme, directeur des services généraux et secrétaire du CHSCT. Sur la photo, Roland, l’opérateur qui introduit un faisceau multitubulaire dans le corps de l’échangeur, confirme. « Ce bras est très sensible et très précis. C'est un gros soulagement pour le dos. Il y a moins de fatigue. On apprend à l’utiliser en une demi-journée. »

Une centrale de distribution d’hélium. Avant de passer à l’atelier d’assemblage, les faisceaux sont testés à l’hélium. Les bouteilles d’hélium étant très lourdes à manipuler, une centrale a été installée. Son réseau de distribution est alimenté par un package de 9 bouteilles d’hélium solidaires. « Quand elles sont vides, on les remplace au moyen d’un gerbeur électrique. La manutention des bouteilles d’hélium est supprimée », observe M. Tarin (photo 1).

L’entreprise a également fait l’acquisition de tables élévatrices mobiles. À noter aussi que pour déplacer les fûts de 200 litres, les opérateurs utilisent des chariots munis d’une pince à fût avec pompe hydraulique. (photo 2)

Sur la photo, M. Ayme met en pression une machine. Montée sur coussin d’air, elle se soulève pour se positionner en face du bon diamètre, ce qui supprime les manutentions.

Enfin, l’usine est équipée de 7 tours de stockage automatisées (photo 3). Outils coupants, EPI, outils de contrôle, pièces diverses,… tous les produits et matériels sont rangés et répertoriés dans ces armoires de stockage vertical. Pilotées par ordinateur, elles permettent d’optimiser l’espace et d’augmenter la productivité tout en réduisant les risques de TMS et en améliorant les postures.

La climatisation et l’aération des ateliers

Climatiser une surface de 13 500 m2 est un véritable défi. Plusieurs solutions ont été mises en place : de gros ventilateurs (« positionnés à des endroits stratégiques au niveau des postes de travail ») ou l’ouverture des trappes de désenfumage (« elles fonctionnent en aération dans la journée et apportent la fraîcheur de la nuit »). « Mais par forte canicule, ce n’est pas suffisant », remarque M. Ayme.

Un grand brasseur d’air. C’est Anne-Marie Passoni, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est, qui leur a mis la puce à l’oreille en s’inspirant de la plateforme de logistique de Décathlon à Bouc-Bel-Air : « au-dessus des postes de travail, de grands brasseurs d’air à pales sont fixés au plafond. Ils génèrent en continu un flux d’air qui procure un confort de travail ».

Le président M. Mota, accompagné de membres du CHSCT, s’est rendu sur place pour vérifier si cette solution pouvait être transposable à l’usine MOTA. Il semblerait que oui. Juste avant l’été 2015, un premier brasseur d’air a été mis à l’essai dans le département de lavage des faisceaux, l’atelier le plus chaud, où se trouvent les machines à laver à ultra-son (photo 1).

« Cet été, même par forte canicule, ce système de ventilation a été très apprécié des salariés », indique M. Ayme. Cet hiver, ce sera l’inverse. « Il va déstratifier l’air chaud au plafond en le rabattant au sol. » Cette solution sera probablement étendue... « Nous avons demandé à tous les chefs de secteur de passer du temps dans le sas de lavage. De façon unanime, ils se sont dits intéressés pour l’acquisition de cette solution dans leur local. »

Le captage des fumées (photo 2). À l’atelier de brasage, les postes de travail ont été équipés de caillebotis étanches pour éviter les glissades (flaques d’eau ou d’huile), tandis qu’une hotte aspirante avec évacuation sur l’extérieur permet de capter au plus près l’émission de fumée. « Les mesures effectuées par le laboratoire de la Carsat Sud-Est se sont avérées satisfaisantes », se félicite M. Ayme. Les extracteurs sont contrôlés de façon périodique, en lien avec le médecin du travail. »

Une démarche d’amélioration continue

« Il y a vingt ans, M. Mota a institué la semaine des 4 jours pour tous ses salariés », rappelle M. Tarin. En 2013, 14 voitures « full électriques » ont été mises à leur disposition pour les déplacements domicile-travail. 15 bornes de recharge (dont une de courte durée) sont installées sur le parking. « Cette solution est particulièrement adaptée à nos salariés qui habitent pour la plupart dans un rayon de 50 km. »

Ils disposent également d’une station de gonflage pour véhicules légers (pour éviter le défaut de pression des pneus, source fréquente d’accidents de la route). Les conducteurs d’engins deux-roues ne sont pas oubliés. Une vingtaine de salariés ont suivi une session de formation organisée par la Carsat Sud-Est pour sensibiliser aux risques des deux-roues.

« C’est bon d’avoir une piqûre de rappel », tel a été le ressenti général. L’entreprise a bénéficié d’une aide financière de la Carsat Sud-Est. « Nous travaillons main dans la main depuis vingt ans », déclare M. Ayme. « Tout comme la Carsat Sud-Est, nous sommes sensibles à l’amélioration des conditions de travail et de la sécurité. »

Entre 2011 et 2014, le nombre de journées de travail perdues a baissé de 500 à 150 jours. Faut-il y voir une relation de cause à effet ? Un animateur de prévention a été désigné en 2011. Sa fiche de poste a été formalisée et chaque année, il a suivi une formation : l’une selon le référentiel national INRS « Compétences de base en prévention », la seconde « Evaluer les risques professionnels », et il suit actuellement une troisième « Analyse de l’accident » (liens en fin d’article).

« Sa première étude visait à rationaliser les équipements de protection individuelle (EPI), indique M. Ayme. « Les bons usages des EPI au bon endroit… » Les résultats sont là : « on dénombre moins de coupures, moins de chocs... » Par la suite, « il a contribué à l’amélioration de la signalétique extérieure, à la mise en place des caillebotis ainsi qu’à l’aménagement d’un magasin de stockage des produits dangereux, avec bacs de rétention, suppression des produits inflammables et réduction des produits dangereux ».

Les circulations internes et le bruit (photo ci-contre). Tous les salariés participent à l’effort de progression. Et ils sont entendus. « Suite à signalement, des barrières de sécurité ont été mises en place sur les postes de travail afin d’éviter toute collision entre l’opérateur et les chariots de passage. » La démarche d’amélioration porte sur tous les domaines.

« L’accès aux issues de secours a été révisé et les extincteurs ont été placés dans des bornes protégées dans les allées de circulation », ajoute M. Ayme. « Pour diminuer le risque de surdité, des bouchons moulés ont été distribués à tous les salariés et des soufflettes plus silencieuses sont désormais utilisées pour assécher les matériels… »

La prévention au cœur de la conception

« MOTA améliore sans cesse sa capacité à développer et à valider les échangeurs de demain », affirme M. Tarin. Pour le futur laboratoire d’essai, un projet phare, l’entreprise a décidé d’investir dans de nouveaux bans d’essai où les hommes sont séparés des machines en test.

« Au sous-sol, la machinerie est en sécurité, à l’abri du bruit et de toutes sortes de nuisances. À l’étage, les postes de travail sont enfermés derrière des parois vitrées, carterisés, insonorisés, des systèmes d’aspiration ont été mis en place, des capteurs de température, des détecteurs de fumée… » Santé et sécurité au travail sont au cœur de l’innovation.

Prochaine étape : les capteurs 3D

La réalisation d’un faisceau multitubulaire exige beaucoup de manipulations. Au centre de perçage, elles sont réalisées par un robot. Mais actuellement, les pièces dont il se sert sont préalablement positionnées dans des racks par des opérateurs. « Notre objectif est de développer un robot équipé d’un système de reconnaissance visuelle 3D. Il sera capable d’aller piocher les pièces disposées en vrac dans la caisse. » Risque zéro.

« Les opérateurs n’auront plus besoin de les positionner dans les racks, supprimant ainsi toutes les manipulations. » « À terme, un transtockeur pour palettes amènera les caisses complètes devant la cellule robotisée. Après utilisation par le robot, la caisse ira se replacer automatiquement dans le magasin. » Un exemple parfait d’innovation industrielle qui marie la performance à la sécurité des salariés.