Charcuterie corse : Les Salaisons Réunies affinent les conditions de travail

Comment améliorer les conditions de travail et la production tout en conservant la qualité du savoir-faire artisanal ? Réponse avec les « Salaisons Réunies ». Depuis 2008, la Carsat Sud-Est accompagne cette charcuterie corse dans sa démarche de prévention des risques professionnels. Réorganisation des situations de travail, achat de petits matériels automatisés, et surtout installation d’un fumoir entièrement mécanisé.

Figatelli, lonzo, coppa, saucisse sèche, ces noms qui donnent l’eau à la bouche cachent un savoir-faire ancestral, notamment dans la phase délicate du fumage et de l’affinage à la cave. Héritière d’une longue tradition artisanale, la charcuterie les « Salaisons Réunies » se situe sur la commune de Penta di Casinca, à 30 km au sud de Bastia. Née d’une fusion de deux charcuteries voisines en 1997, l’entreprise familiale installe une salaison dans la plaine.

En 1997, beaucoup de charcuteries dans la région de la Casinca n’avaient pas les moyens de se mettre en conformité avec les normes européennes. Les investissements étaient trop importants. Cette salaison a fait du travail à façon pour plusieurs de ces charcuteries qui n’étaient plus aux normes, explique Anne-Marie Tomasi, Pdg des Salaisons Réunies.

C’est à ce moment-là aussi que l’exportation augmente vers le continent. De 8 salariés en 1997, l’entreprise en compte aujourd'hui 30, jusqu'à 45 en saison. Environ 1 200 tonnes sont produites chaque année.

Beaucoup de manutentions manuelles à l’époque

« Dans les années 2000, il y avait beaucoup de manutentions, se souvient Marie-Anne Benetti, responsable de production. Il n'y a jamais eu d’accident grave, c’étaient surtout des coupures, des glissades, des troubles musculo-squelettiques, des problèmes de dos. Tout était fait manuellement. » Pour hacher la viande, « l’opérateur devait monter sur une échelle et soulever des bacs très lourds pour incorporer la viande au mélangeur. »

Dans le fumoir, la charcuterie est accrochée une à une sur des bâtons (5 à 15 kg sur chaque bâton). « À l’époque, un opérateur au sol passait la charcuterie à un deuxième opérateur monté sur une échelle à une hauteur de 3 mètres pour qu’il accroche la charcuterie. Ensuite, il fallait remonter sur l’échelle, décrocher la charcuterie et la redescendre pour le transfert au séchoir. »

Postures contraintes, risques de chute, répétitivité des gestes… 6 tonnes de charcuterie sont suspendues au plafond. Un feu de bois au sol est allumé pour fumer la viande. La température monte à 40 degrés. « Il y avait beaucoup de turnover et de difficultés à trouver du personnel. » D’autant plus que les chariots n’étaient pas adaptés. « Les salariés prenaient les rolls du mauvais côté, ils se cognaient entre chariots et en passant entre les portes. Il y avait des écrasements de doigts, des coups sur les mains. »

Un premier contrat de prévention passé avec la Carsat Sud-Est en 2008

Pierre Lecullier, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est secteur Haute-Corse, conseille à Jean Tomasi, ex-Pdg des Salaisons Réunies, d’automatiser la production et de mécaniser le fumoir. « Le problème, c’est que ce type de matériel n’existait pas sur le marché », raconte M. Lecullier.

Par chance, au détour d’un salon, Jean Tomasi rencontre une société spécialisée dans le matériel agroalimentaire qui est prête à le fabriquer. Un fumoir mécanisé sur-mesure ! La Carsat Sud-Est accepte de passer un premier contrat de prévention avec les Salaisons Réunies pour la période 2008-2010. Il sera renouvelé pour 2012-2014. « Le plan d’actions porte sur 4 volets : la réduction des risques liés aux manutentions manuelles, aux gestes et postures de travail, aux chutes de hauteur et au manque d’ergonomie. »

Les investissements ont semble-t-il porté leurs fruits. L’indice de fréquence des accidents avec arrêt est très bas. 778 jours d’arrêts en 2012 ; 0 en 2014 !

La mécanisation du fumoir

Le fumoir, d’une surface de 150 m2, a été équipé d’un réseau de rails monté sur deux niveaux, avec monte-barres automatique (photo 1). L’opérateur actionne un interrupteur pour faire descendre le rail. Il accroche et décroche les bâtons sur les rails au fur et à mesure qu’ils viennent à lui. Le fumoir fait office d’étuve. Le feu de bois au sol monte en température les produits. Après fumage, l’opérateur fait redescendre les bâtons vers lui pour remplir ses chariots et les transférer au séchoir.

« La méthode artisanale a été conservée, commente Anne-Marie Tomasi. La charcuterie est accrochée sur des bâtons et fumée de la même manière au feu de bois. » Un seul opérateur suffit. Non seulement les conditions de travail se sont améliorées, mais en plus, les cadences ont augmenté. « La mécanisation a permis de doubler la production. » Ce système est unique en France. Directement en sortie de production, les chariots sont placés en étuve pour le fumage et l’affinage.

Manutention et stockage des chariots

• 800 poignées à souder pour les chariots existants. À l’époque, « il y avait des écrasements de doigts, des coups sur les mains. » La solution préconisée par Pierre Lecullier : souder des poignées intérieures sur les chariots (environ 400 au total). La préhension est facilitée et les mains ne dépassent plus.
• Des chariots inox de fumage en Z. Le stockage des chariots carrés prenait beaucoup de place. L’achat de chariots en Z (photo 2) s’emboîtant les uns dans les autres a permis de gagner de l’espace et d’améliorer la circulation des flux dans le laboratoire.

Hygiène alimentaire : une machine à décontaminer les chariots

L’entreprise a également investi dans une grande machine à laver pour décontaminer les chariots de décongélation et de fabrication. Un chariot est lavé tous les quarts d’heure. « C’est de la viande fraîche. Le matériel doit répondre aux contraintes de sécurité sanitaire. »

Automatisation du chargement des bacs

Le nouveau hachoir est équipé d’un bras élévateur (photo 3). Après avoir incorporé la viande dans le bac de chargement, l’opérateur fixe le bac à ce bras élévateur. La montée est automatique. La viande se déverse toute seule dans le mélangeur sphérique sous vide. « Les manutentions manuelles sont réduites, le chargement des bacs se fait à hauteur d’homme », précise Marie-Anne Benetti. Pour pousser la viande hachée, l’entreprise a également investi dans un poussoir avec chargeur automatique.

Ergonomie des postes de travail

Les fûts de boyaux ont une capacité de 200 litres. Un rouleur retourneur de fût évite au personnel de les déplacer manuellement. En fin d'affinage, les produits peuvent être tranchés, cette opération a été sécurisée et optimisée grâce à l'achat d'un trancheur automatique. Enfin, lorsque les palettes sont prêtes à l’expédition, une banderoleuse semi-automatique, avec pupitre de commande, permet de dérouler automatiquement un film étirable, réduisant ainsi les risques de chute et les efforts de l’opérateur.

Vers de nouvelles améliorations : la réorganisation des locaux

Le second contrat de prévention s’est terminé en juillet 2014. Avec Jean-Christophe Sollari, du service Ingénierie de Prévention à la Carsat Sud-Est, l’organisation des locaux est actuellement à l’étude. « Nous allons optimiser les phases de travail dans la zone de production, indique Anne-Marie Tomasi. L’objectif est de réduire les manutentions tout en améliorant l’ergonomie sur les différents postes de  travail. »

L’achat de matériel est prévu : une nouvelle décongélation, des chariots élévateurs. « Lorsque la viande a été salée et assaisonnée, les salariés doivent se baisser pour la retravailler (découpe et habillage). Des transpalettes permettront de monter les pièces de viande salée à hauteur d’homme. » La circulation des flux sera elle aussi optimisée : « Les chariots sont très lourds. Nous allons sectoriser les activités, de façon à réduire les déplacements des rolls dans les locaux. »

En savoir plus :

Contrat de prévention : Convention Nationale d’Objectifs CNAMTS-CFBCT 2013-2017.